sap系统多少钱（项目实操）

推荐阅读：项目实操-MES项目一期【项目名称】：XXX事业部MES二期【项目周期】：6个月左右【项目团队】：1实施+1开发+1接口【项目硬件】：无新增硬件投入【项目背景】：MES一期上线运行后，全道生产工序均已覆盖，但MES、APS、SAP

推荐阅读：

项目实操-MES项目一期

【项目名称】：XXX事业部MES二期

【项目周期】：6个月左右

【项目团队】：1实施+1开发+1接口

【项目硬件】：无新增硬件投入

【项目背景】：MES一期上线运行后，全道生产工序均已覆盖，但MES、APS、SAP三个系统基本各自独立。生产现场的执行数据，诸如计划达成、工时统计、报工数据，无法有效收集反馈到上层计划系统，仍旧需要人工整理报表登入。在此基础上迫切需求深化MES系统应用，由系统自动化取代人工。

【项目目标】： 打破系统壁垒，实现MES、APS、SAP系统贯通，实现MES计件工时的绩效管理。

【项目范围】：实现MES、APS系统联动，计划自动下发与生产实绩实时汇报；实现MES、SAP系统联动，完成生产工单的车间自动报工；MES、HR系统联动，自动计算员工计件工时统计。

【项目历程】：

MES&APS

APS小日程计划会每天提前锁定下一天的计划任务，由PMC计划员手动在APS中进行任务下发。生产计划随即同步到MES系统。

生产操作员工登录MES系统，扫描对应工序站点后，可在界面上查看到当日班次的具体生产任务：订单XXXXXXXX，图号XXXX，计划X支，当前已完成X支。操作人员扫描具体产品二维码标签，系统自动比对当前计划行，完成过站提交后，MES系统更新前端页面显示，并自动触发接口将信息同步至APS。

如果生产现场发生欠产，由当班主管人员针对具体计划行手动标记‘是否继续生产’，若是，当班计划自动顺延到下一班次；若‘否’，系统锁定当班计划，下一班次计划照常进行，直至该锁定解除后，由PMC对次日计划进行变更处理。

如果生产现场发生超产，系统则自动将下一班次的生产计划进行提前处理。

MES&SAP

产量报工

在MES系统内设置MES工艺制程与SAP Route的对应关系。虽然两边都是工艺生产路线，但是由于SAP侧重关键工序，MES则涵盖全部工序比Route更为细致，所以需要建立两者的映射关系。

当MES工序过账完成时，触发更新对应的工单工序的完工数量表单，最终打包发给SAP接口，由SAP增强完成产量报工操作。

材料报工

主文件信息设置。SAP的BOM需要将生产所用物料的组件分配设置完成，即在所用物料上标记Route中相应的工序代码。设置BOM、Route的增量/更新同步，确保MES、SAP信息保持一致。在MES内设置需要反冲报工的材料信息，包括物料、图号、单位、发料仓库、接收仓库、移动类型、反冲类型。

生产车间领料。MES系统计算当天生产所需的物料需求，最终由物料员进行确认，并提交需求。如果库存与实际应用管理单位不一致，如仓库按照KG管理，BOM按照M来管理，则在MES系统内维护单位之间的转换率，系统自动完成转化。

仓库发料。仓库收到发料申请，在MES系统内登记实际发料数量。MES系统自动形成库存转移的发料记录。如：物料XXXXX，发料仓库B001，发料类型261，接收仓库C001，入库类型101。

生产车间机台盘点。当该订单的产品生产过账完成后，操作人员打开材料盘点界面，系统显示当前订单、图号、生产数量，并根据BOM展开所需倒扣反冲的材料信息，键入本班接收的物料量、机台间转移借用物料量，以及当前的结余量。根据‘上一班次结余量+本班接收量+机台借入量-机台借出量-本班结余量=本班耗用量’得到材料耗用量。这中间BOM展开可能会遇到半成品或者是虚拟件，操作人员只记录半成品料量，后台系统根据BOM比例自动展成底层物料用量。

车间盘点。当班结束后，物料人员会对本班车间内物料，进行整体盘点。考虑过程中物料转移过程中的浪费，系统将车间盘点物料的耗用量同机台汇总的物料耗用量差值进行二次分摊，根据机台订单耗用量比例摊销，形成最终的报工数据。SAP接口根据订单、工序、材料、耗用量、仓库，完成材料的倒扣报工。

MES&HR

MES系统操作前，需要录入员工信息，依次扫描员工身份牌，可记录员工岗位、绩效系数（正常1.0，试用期0.8）。根据MES当日产出数量，结合Route的CT工时，可计算出员工绩效工时。计件工时=CT*数量/绩效系数。

【项目总结】

这次项目的核心难点在于材料报工的逻辑梳理。

首先整体的逻辑十分复杂，贯穿了整个生产阶段的上下游。在技术研发源头的物料主数据维护，以及BOM、Route的设置准确性上，就遇到了莫大阻力。尤其是BOM中物料的组件分配，由于之前是成本内控手动在SAP进行报工，根本没有人关注组件分配这个细节字段是干什么用的，导致在上线期初经常发生没有组件分配基础数据而无法往前推进的情况发生。这就需要在源头培训规范基础数据的配置，纠正操作人员的惯性错误。后端还需要厘清仓库在SAP中收发料模式甚至具体移动类型；以及成本内控在倒扣报工时整体的操作逻辑。

其次是物料类型繁杂，我们遇到的问题包括但不限于物料双计量单位、BOM层级多（最多需要往下展三层才能到具体物料）、虚拟件等等。

最后是生产车间情况的多变。系统设计按照工单进行机台盘点，但有机台长时间不开机物料挪用场景，此时系统无法支持未开机的机台盘点，会导致最终盘点略有差异（在最后留了人为更改窗口）；遇到BOM设计变更，SAP、MES数据已更新，但现场文件指示需要本批订单完工后才开始执行，导致系统与实际不一致（同样设置临时窗口，在MES内设置实际耗用物料信息。在后续的升级中，又改为了按照订单BOM进行报工）。

单材料报工这一整体打包功能，前后上线回退再上线发生了三次之多，之间更是组织了十几次的变更优化需求确认会议。好在最后成功稳定运行，同时把成本内控由2人优化成了0.5人，并且不会再因为订单暴增而额外增加临时人手。同时整个功能框架被迅速推广到各事业部，普遍实施上线。

诚然，我们在项目方案制定阶段，哪怕是试运行阶段，都不可能穷尽所有的业务场景，在上线的时候总会遇到这样那样的问题。项目上线再回退也并不能判定这个项目的死刑，遇到问题不可怕，及时向上层汇报问题，并积极寻找解决方案，问题总会有解决办法。